1口（1社3名まで受講可能）でのお申込は、

　受講料　　が格安となります。


☆☆☆Web配信セミナー☆☆☆

〜電子系エンジニアのための〜


『リーンな設計と
品質不具合の未然防止をサポートする「DRBFM」』

 S211111AW



　☆☆☆本セミナーは、Zoomを使用して、行います。☆☆☆

開催日時：2022年1月31日（月）13:00-16:30
受 講 料：お1人様受講の場合　50,600円[税込]／1名
　　　　　1口でお申込の場合　62,700円[税込]／1口（3名まで受講可能）

　★本セミナーの受講にあたっての推奨環境は「Zoom」に依存しますので、ご自分の環境が対応しているか、
　お申込み前にZoomのテストミーティング（http://zoom.us/test）にアクセスできることをご確認下さい。

　★インターネット経由でのライブ中継ため、回線状態などにより、画像や音声が乱れる場合があります。
　講義の中断、さらには、再接続後の再開もありますが、予めご了承ください。

　★受講中の録音・撮影等は固くお断りいたします。

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　講　師

　

　山田　卓（やまだたかし）　氏　

　　　株式会社ワールドテック　技術講師

 ＜略歴、等＞ 　日本電装株式会社（現 株式会社デンソー）に入社。点火技術部にて、エンジン制御ECUの開発（点火制御、燃料噴射制御）、二輪車用/小型車用電子制御点火装置（イグナイタ）の開発設計に従事。その後（1990年〜）、電子応用機器技術部（ハンドスキャナ）、通信技術部（携帯電話）、ITS技術部（ナビ）にて、部内技術管理業務（設計品質向上、設計生産性向上、技術人材教育（カリキュラム構築・運営及び講師））などを推進。デンソー定年退職後、ワールドテック人材として、技術支援、品質・技術講師として活躍中。
　著書に、「機械設計」誌特集「品質問題を未然防止するDRBFMによる設計品質向上入門」共著（2013年日刊工業新聞社）、 ｢改善・提案活動の実践ノウハウ集｣内の｢不具合の未然防止に向けたデザインレビューの改善とDRBFMの実践法｣を担当（2015年技術情報協会）がある。

　セミナーの概要

 

　トヨタのリーン生産方式の理念を具現化した方法はいろいろあり、それらは長期に存続しトップを走り続けるトヨタの仕事のやり方として世界中で学ばれています。その中で設計プロセスに適用されているものとしてGD3（ジーディーキューブ）があります。不備のない設計をジャストインタイムに行うにはGood Designが、そして製品の価値創造やその保証度を高めるにはGood DiscussionとGood Design Reviewが重要であるという教えです。新製品実現プロジェクトにおいてはリスクに対応することは必須の課題であり、さらに開発期間の短縮も求められます。それらを合理的に両立させるのがGD3に基づく設計プロセスということになります。そしてそれをサポートしているのが本セミナーで学んでいただく｢DRBFM｣（Design Review based on Failure Mode）です。
　DRBFMでは新規部分・変更部分・変化部分、即ち、現行の設計では完結させることが心配な領域にフォーカスします。そして設計不備を未然防止するために専門家を含めたチームの総智・総力を注いだ取り組みを行います。そこで行われる問題の分析や設計処置などの進め方はFMEAと同等ですが、問題の発見モレの防止や設計処置の確立を徹底的に行います。その実施例も紹介いたします。電子系エンジニアを対象にした事例も含まれています。
　一方、新製品の設計にもキャリーオーバー部分（即ちgood designの部分）の設計活動が存在します。それとペアにしてDRBFMのプロジェクト活動をします。この2本立ての活動はそれぞれの活動で処理すべき課題にフォーカスしやすくなり、設計品質の向上と開発期間の合理的短縮を両立するうえで有効な活動方法となります。DRBFMはトヨタ自動車での取り組みから生まれ、現在では海外でも設計活動のベストプラクティスとして特に自動車産業で推奨されています。

　　　　　　　　　　　　　

　講義項目

　

　1　未然防止の必要性
　　1.1　商品開発+新製品実現のプロジェクト
　　1.2　リスクに対応するための行動計画

　2　DRBFMの考え方、概要、有益性
　　2.1　設計プロセスの改善
　　2.2　実証された設計を愚直に踏襲することが基本
　　2.3　新しい設計をやる以上どこかは｢変わる｣
　　2.4　2本立ての活動（Dual System）が必要
　　2.5　DRBFMの概要と有益性
　　2.6　実施方法のバリエーション

　3　FMEAのおさらい
　　3.1　AIAG/VDAのFMEAの7ステップ
　　3.2　スコープと実施タイミング
　　3.3　FMEAの実施例
　　3.4　ECU/ソフト開発とFMEA/DRBFM

　4　DRBFMプロジェクトを完結するためのステップ
　　4.1　FMEA vs. DRBFM
　　4.2　DRBFMのロードマップ
　　4.3　DRBFMはプロジェクトとして行う
　　4.4　インパクトに応じたDRのレベル分け

　5　DRBFMの実施計画

　6　準備

　7　変更点とその機能の分析
　　7.1　構造分析
　　7.2　機能分析（設計の中身を見える化する）
　　7.3　変更・変化した部品の機能を集約

　8　心配点（故障モード）、影響
　　8.1　故障分析（故障モードの検討、故障メカニズムの検討）
　　8.2　製品への影響、厳しさの検討
　　8.3　DRBFM会1

　9　設計処置
　　9.1　Preventiveな設計処置とdetectiveな設計検証との二元系で行う
　　9.2　DRBFM会2

　10　推奨処置
　　10.1　最適化の実施と効果の確認
　　10.2　チームによる未然防止の保証

　11　DRBFMを成功させるための勘所
　　11.1　DRBFMの出来栄えチェック
　　11.2　英知を集め、協力して問題解決に導く

　12　Q&A



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